Magdeburg – Sachsen-Anhaltische Forschungseinrichtungen und Unternehmen leisten Pionierarbeit zur Fabrik der Zukunft
In der Fabrik der Zukunft sind Produktionseinheiten global vernetzt, organisieren sich selbstständig, Maschinen sprechen miteinander, Förderbänder denken mit und Produkte finden wie von selbst den besten Weg durch die Produktion. Das Werkstück soll „mitdenken“. Es kennt seine Konfiguration und seinen Empfänger. Es löst Materialbestellungen ebenso aus, wie es sich zum richtigen Auftraggeber lotst. Hochentwickelte Software arbeitet mit Hightechmaschinen. Zusammen treffen sie Entscheidungen und minimieren menschliche Fehlerquellen. Die virtuelle und reale Fertigungswelt wachsen zusammen und der Mensch ist als „Problemlöser“ mittendrin.
Doch mit welchen Werkzeugen können Unternehmen den Weg zu Industrie 4.0 bewältigen? Mit durchgängigem Digital Engineering zum Entwurf von Produkten und Produktionssystemen beispielsweise. Forscher am Fraunhofer IFF haben das in einer Membranfilterfabrik für LANXESS Deutschland und die Fangmann Group verwirklicht.
Falls Erdgasbohrungen verwässern, strömt kein Gas mehr heraus. Abhilfe schafft eine Mobile Freiförderanlage, wie sie von der Fangmann Energy Services GmbH Co. KG in Salzwedel eingesetzt wird. Doch sie zu bedienen, ist nicht ungefährlich. Wie aber kann man Mitarbeiter sicher anlernen? In digitalen Lernmodulen wird das Montieren und Bedienen der Anlage trainiert, ohne sich und die teure Technik zu gefährden. Forscher des Fraunhofer IFF haben zu diesem Zweck eine virtuell-interaktive Lernanwendung erstellt.
Gemeinsam mit dem Spezialchemiekonzern LANXESS haben Fraunhofer-Forscher in Rekordzeit eine neue Produktionsanlage zum Herstellen von Umkehr-Osmose-Membranelementen für die Wasseraufbereitung entwickelt und gebaut. Durch den Einsatz von Virtual Engineering konnten Forschung und Entwicklung zeitparallel laufen.
Wie intelligente Logistik funktionieren kann, sieht man in Haldensleben. Jedenfalls da, wo Hermes Fulfilment einen Großteil des Distanzhandels der Otto Group, aber auch externer Kunden logistisch abwickelt: Das Automatische Retourenlager (ARL) im Versandzentrum verfügt über 175.000 Wannenplätze für etwa eine Million Artikel. Das ARL gilt als das größte Lager seiner Art weltweit. Die Wannen mit als neuwertig beurteilter Ware werden sowohl automatisch eingelagert als auch automatisch zum Arbeitsplatz des Kommissionierers gebracht. Dafür gibt es 840 Shuttles, die sich auf 30 Gassen mit je 28 Ebenen verteilen. Stündlich werden bis zu 15.000 Wannen bewegt. Die Kommissionierleistung liegt bei rund 200.000 Teilen am Tag. Das ARL ist das Herzstück des Retourenmanagementsystems, für das Hermes Fulfilment 2013 den Innovationspreis Logistik des Vereins Deutscher Ingenieure erhalten hat.
Gemeinschaftsstand HANNOVER MESSE 2014:
Auf der HANNOVER MESSE präsentieren die Unternehmen aus Sachsen-Anhalt vom 7. bis 11. April 2014 neue Lösungen aus den Bereichen Digital Engineering, Automatisierung, Logistik sowie Prozess- und Anlagentechnik für die intelligente Fabrik und Industrie 4.0. Besuchen Sie unseren Landesgemeinschaftsstand in Halle 4, Stand G05.
Quelle: ots
